浙江松阳抽水蓄能电站（图片来源：三峡集团官网）
11月3日，记者从中国长江三峡集团获悉，我国首套专用于超深竖井的压力钢管智能焊接成套装备，已在浙江松阳抽水蓄能电站正式投入使用。这套装备面向深地工程狭小深井的极端工况自主研发，补齐了超深竖井高强钢钢管自动化焊接的短板，标志着我国超深地下工程装备自主化再迈出关键一步。
此次投用的成套装备由外环缝焊接机器人和内环缝自动横焊机组成，搭载5G远程控制、激光焊缝跟踪与焊接专家数据库，能够自动识别焊缝位置并匹配焊接参数。借助这套装备，压力钢管安装可实现吊装、焊接、探伤、防腐全流程一体化作业，焊接速度可达每分钟30至50厘米，效率较传统手工焊提升65%以上，焊缝一次性合格率达到99%。
637米深井里的“机器焊工”
松阳抽水蓄能电站引水竖井数据指挥大屏（图片来源：三峡集团官网）
目前，这套装备正在国内抽水蓄能领域最深竖井——浙江松阳电站引水竖井内作业。该竖井总深637米，相当于200多层楼的高度；竖井采用钢管衬砌，钢管外壁与岩壁之间扣除喷混凝土层后，留给焊接作业的空间仅约45厘米。过去焊工要在井下连续作业几十个小时才能完成一条环缝，如今由机器人自动焊接、人员在地面监控，作业安全与效率都得到大幅提升。
三峡建工松阳抽蓄公司总经理孙会想表示，这套装备形成了适用于超深竖井的压力钢管焊接工法，为解决安全风险高、作业效率低、质量不稳定等行业痛点提供了新的解决路径。智能焊接成套装备投用后，超深竖井从掘进、支护到焊接形成了完整的智能建造方案。
智能建造加速落地
松阳抽水蓄能电站大坝面板智能浇筑系统施工试验（图片来源：三峡集团官网）
松阳抽水蓄能电站是三峡集团在建的重点抽水蓄能项目，智能建造已成为该电站最鲜明的标识。除智能焊接装备外，无人运输、智能灌浆机器人、大坝面板智能浇筑系统等一批自主研制的高端装备也在工程中加快应用，推动传统水电建设向数字化、智能化转型，为我国抽水蓄能建设领域的技术升级积累经验。
（来源：央视网）
原文链接：https://news.cctv.com/2026/11/03/ARTIAKTMxhvXJgYjOApYSUaj261103.shtml
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